Les méthodes de résolution de problème : enjeux et état d'esprit

Un article de Richard Theis, formateur et consultant chez Via Industries,

C’est un sujet dont on se passerait volontiers… la résolution de problème ! En effet, l’évoquer signifie que nous en avons le besoin et que de fait, nous rencontrons des problèmes. Problème aussi appelé dysfonctionnement, anomalie ou encore panne bref rien de très réjouissant !

D’emblée il faut le reconnaître, nous pouvons avoir tendance à vouloir « éteindre le feu » et lancer une action immédiate.

Or il s’agit bien de trouver la ou les causes du problème. Il est bien plus facile de trouver des actions « coup de poing », mais l’effet ne peut s’avérer payant qu’à très court terme.

Illustrons notre propos par cette situation que certains d’entre vous ont probablement déjà observée ou même vécue. Durant l’équipe du matin, un défaut de bavure apparaît sur les pièces plastiques produites. Cet exemple devrait donc parler à la plupart d’entre vous.

Le personnel technique est chargé d’y remédier. L’action choisie va être de faire varier la température d’injection en la diminuant. Cependant, cette action ne répondra pas à long terme à ce problème. Toutes actions volontaires sur le procédé entraînent une réaction. Il y aura bien parmi ces réactions celle qui est escomptée à savoir la réduction du niveau de bavure. Mais elle entraînera aussi un cortège d’autres réactions bien moins escomptées cette fois-ci…

Pour que ces réactions non désirées se manifestent, il faudra un peu plus de temps. Le temps nécessaire pour qu’il y ait un changement de personnel dans l’atelier avec la relève de l’équipe d’après-midi. Plus tard, quelqu’un soulèvera l’apparition d’un nouveau problème, différent de la bavure, que le personnel technique sera chargé de faire disparaître. Si l’approche est la même que celle réalisée par l’équipe du matin, une solution sera apportée pour que ce nouveau problème disparaisse à très court terme. Pour cela une action de réglage sera réalisée sur le procédé.

Vous commencez certainement à comprendre ce qui va se passer… Cette nouvelle action entraînera, certes, la suppression du nouveau problème mais en engendrera un autre que l’équipe de nuit sera chargée de faire disparaître… et ainsi de suite !

L’approche consistant à chercher la ou les causes du problème est bien différente. Cependant, le temps pour la trouver sera nettement moins rapide que celui pour trouver une action immédiate. Et c’est bien cela, la condition, qui fait que de manière intuitive on s’oriente naturellement vers la recherche de solutions… « Aller vite » répond donc bien à un impératif de production, mais « aller bien » répond lui à un impératif de maîtrise du procédé que l’on ne peut pas obtenir avec une vision à très court terme.

Il convient donc d’avoir une réaction en deux temps :

• Dans un premier temps, il va être nécessaire de trouver un « mode dégradé » temporaire qui permettra de poursuivre la production. Dans un second temps, il faut aborder le problème en recherchant la variation qui a pu causer la bavure. Ainsi, il convient d’allier « astuce » et méthodologie pour répondre à l’ensemble des enjeux que peut causer un problème sur un procédé. La première étape va consister à définir le problème avec précision. Il faut connaître les circonstances, le contexte ainsi que la traçabilité et faire « parler » la ou les pièces en les observant de très près. Le but est d’orienter la recherche dans la bonne direction !
• La deuxième étape va consister à rechercher la ou les causes probables et le faire avec du recul afin de ne pas s’entêter dans une direction au risque de faire fausse route, gaspillant ainsi beaucoup de temps à chercher au mauvais endroit… Il faut donc aller vite et dans plusieurs directions à la fois afin de pouvoir, à la lumière des premiers résultats, faire le bon diagnostic.

Et c’est bien là tout l’enjeu de cette étape : choisir la bonne direction pour investiguer plus en profondeur. Si nous reprenons notre exemple de la bavure, il nous faudrait nous poser cette question : d’où vient le problème ? Matière : une variation de la viscosité ou un manque d’étuvage ? Milieu : une variation de la température dans l’atelier ou de l’hygrométrie ? Moyen : une variation de la température du moule ou encore de la buse d’injection ? Et ainsi de suite…

Après discussion entre les opérationnels, les hypothèses les plus probables seront à privilégier et tester ou vérifier en premier. Par une action de vérification simple, le but sera de mettre en évidence si l’hypothèse a un lien avec notre problème du jour.

En raisonnant sur la base de notre exemple, on pourrait tester l’hypothèse de la variation de température du moule en mesurant simplement sa température avec un thermomètre. Si les résultats (température supérieure aux limites) indiquent que c’est bien le cas, alors il faudra aller un peu plus loin dans le raisonnement en se demandant pourquoi la température est plus élevée ? Est-ce la circulation de l’eau ? Ou encore le fonctionnement de la sonde ?

Si après vérification il s’avère que c’est la circulation de l’eau qui est en cause, il sera alors nécessaire d’identifier pourquoi la circulation d’eau est insuffisante ? Est-ce parce qu’un tuyau est percé ? Ou parce que les canaux de refroidissement du moule sont partiellement bouchés ? Et ainsi de suite…

La résolution de problèmes, applicable à tous les secteurs de l’entreprise, s’apprend et se manage ! Nos régleurs, techniciens, agents, contrôleurs qualité peuvent être en capacité d’analyser et trouver les solutions durables pour résoudre un problème.

L’équipe Performance industrielle peut vous accompagner dans cette montée en compétence, contactez-nous dès maintenant : contact@via-industries.fr

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